橡膠模具對(duì)橡膠制品的影響和知識(shí)匯總
一、橡膠模具的概念：
是指利用特定形狀的型腔，成型具有一定形狀和尺寸精度橡膠制品的工具
二、膠料收縮率的一般規(guī)律
膠料壓延方向和在模具中流動(dòng)方向的收縮率大于垂直方向的收縮率，流動(dòng)距離越長(zhǎng)，收縮率越大
模具型腔中裝入半成品膠料越多，制品致密度越高，其收縮率就越小
多孔模腔的模具，中間模腔壓出的制品收縮率比邊沿模腔壓出的制品收縮率要小
注射法成型的制品收縮率比一般模壓法壓制的制品收縮率略小
薄形制品的收縮率比厚制品收縮率大0.2%-0.6%
一般橡膠制品的收縮率隨制品的內(nèi)外徑和截面的增大而減小
棉布經(jīng)涂膠與橡膠分層貼合的夾布制品的收縮率，一般在0-0.14%，夾布層越多，收縮率越小，織物為滌綸線的制品的硫化收縮率為0.4%-1.5%，含錦綸絲，尼龍布類織物的制品的硫化收縮率一般在0.8%-1.8%
含有金屬等硬嵌件的橡膠制品零件硫化收縮率較小，且向嵌件的幾何中心收縮，收縮率一般在0-0.4%
硬質(zhì)橡膠含膠量在20%左右時(shí)，制品零件的硫化收縮率大約為1.5%左右
橡塑并用制品的收縮率一般為1.1%-1.6%，約比同類橡膠制品小0.1%-0.3%
三、橡膠模具的設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)、特點(diǎn)：
1.模具的分類
貫通型模具：沖裁模，拉拔模，擠壓模，粉末冶金壓模等
型腔式模具：壓彎模，壓鑄模，鍛模，塑料注射模，橡膠模等
主要由壓模，壓鑄模，注射模和壓出成型模具四種
2.壓制成型模具概念：
是指將具有一定可塑性的膠料，經(jīng)預(yù)制成簡(jiǎn)單的形狀后填入模具型腔，經(jīng)加壓，加熱硫化后，即可獲得所需形狀制品的一種模具
3.壓制成型模具的結(jié)構(gòu)種類及主要用途
開(kāi)放式：適用于形狀簡(jiǎn)單，膠料硬度較低，并具有較好流動(dòng)性的膠料橡膠制品
封閉式：適于夾布，夾其他織物的制品以及硬度較高，流動(dòng)性差的制品
半封閉式：適于上下模帶有型腔，制品同軸度要求較高的單腔模具，也適于內(nèi)夾織物的制品零件的模壓生
4.分型面的概念及種類：
根據(jù)模壓制品的幾何圖案和質(zhì)量要求，在模具結(jié)構(gòu)上確定一個(gè)或幾個(gè)分合面和機(jī)械加工面的分離面，成為分型面
常見(jiàn)的分型面：水平分型面，垂直分型面，階梯分型面，斜分斜面以及復(fù)合分斜面等
5.分型面選取的原則：
保證制品順利取出與脫模，有利于Fig2-16型腔中氣體的排出
模具的分型面應(yīng)盡量避開(kāi)制品的工作面
同一類型制品不同分型面的選擇
分型面應(yīng)選擇制品的邊角和圓弧突出點(diǎn)的面上，有利于飛邊的修除
夾布，夾織物制品的分型面選擇
橡膠制品中各類套管，防塵罩，橡膠軸承分型面的選擇
保證制品精度，對(duì)同軸度要求高的制品的外形或內(nèi)孔，應(yīng)盡可能設(shè)在同一塊模板上，否則由于模板間配合精度不夠，定位偏差將影響制品的同軸度。
6.模具的定位方式：
圓柱面的定位，圓錐面與斜面定位，分型面定位，導(dǎo)柱導(dǎo)套定位，鑲塊與擋板定位，哈夫定位機(jī)定位，螺釘定位
7.膠料收縮率的概念，產(chǎn)生原因影響因素
概念：膠料收縮是指制品硫化后，從型腔內(nèi)取出冷卻至室溫的尺寸與制品對(duì)應(yīng)型腔尺寸之差同制品實(shí)際尺寸的百分比
產(chǎn)生原因：
1溫度變化引起的收縮
2化學(xué)反應(yīng)引起的收縮
3分子鏈取向引起的收縮
影響因素:
1含膠率和膠種
2膠料硬度
3硫化溫度
4半成品膠料重量
5膠料加工工藝
6制品形狀大小
8.飛邊的概念，以及修除飛邊的方法:
減少或消除橡膠模壓制品飛邊的主要措施是合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)和骨架封模尺寸，保證模具的制作精度，規(guī)范裝模和啟模操作
9.壓鑄成型基本原理:
在普通模壓法生產(chǎn)的橡膠制品模具上，增加壓鑄塞，加料室兩個(gè)元件。其壓鑄料腔起裝填膠料的作用，在壓鑄料腔底部與相連接的模板或模腔部位開(kāi)置一定數(shù)量的壓鑄料流道口。壓鑄時(shí)，在平板硫化機(jī)的壓力作用下，將力傳遞至壓鑄塞，再通過(guò)壓鑄塞傳遞給膠料促使其壓縮，受熱，受壓的膠料快速擠入料道，充滿模具型腔，通過(guò)硫化,定型，從而得到模壓制品
10.壓鑄料腔中進(jìn)膠流道的結(jié)構(gòu)形式：
有底壓鑄料腔
無(wú)底或帶有臺(tái)階的壓鑄料腔
帶腔型的壓鑄料腔結(jié)構(gòu)
有底加強(qiáng)壓鑄料腔結(jié)構(gòu)
11.何謂工藝間隙：
考慮到成型工藝簡(jiǎn)單和加料方便，半成品加料與加料室應(yīng)保留一定間隙，稱為工藝間隙
12.排氣孔位置選擇的原則：
排氣孔開(kāi)設(shè)在遠(yuǎn)離澆口的流動(dòng)末端，即氣體最終聚集的地方
靠近嵌件或壁厚最薄處
多數(shù)排氣槽開(kāi)設(shè)在模具分型面上
模具中的活動(dòng)型芯，鑲塊，動(dòng)配合面，其他配合間隙都可以用來(lái)排氣，一般不必開(kāi)設(shè)排氣槽
對(duì)型腔死角，斜面定位配合面余料逃氣槽
13.注射成型工藝特點(diǎn)：
縮短硫化時(shí)間，減少生產(chǎn)工序，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，產(chǎn)品質(zhì)量高，機(jī)械化和自動(dòng)化程度高
14.注射硫化工藝對(duì)膠料的要求：
膠料必須有較好的抗焦燒性，并且有一定的流動(dòng)性能
15.橡膠注射流道的特點(diǎn)：
由于注射成型具有方向性強(qiáng)，成型快，高溫硫化等特點(diǎn)，所以澆口開(kāi)設(shè)得位置正確與否直接影響到制品的成型與性能。膠料注射時(shí)，在模具中的流動(dòng)非常復(fù)雜，而且膠料在閉模的狀態(tài)下注入，因而在澆道和模內(nèi)分流道的形狀、截面及長(zhǎng)度對(duì)膠料的生熱影響很大。
16.澆注系統(tǒng)的組成：
主流道，分流道，內(nèi)澆口冷料穴四部分組成
17.冷料穴的作用：
作用是使?jié)沧⑾到y(tǒng)通過(guò)截面起過(guò)渡作用和轉(zhuǎn)向作用，使膠料平穩(wěn)轉(zhuǎn)換，分流道截面大小，決定于滿足良好的壓力傳遞和合理的填充時(shí)間等。
18.橡膠擠出成型的基本原理：
是在壓出機(jī)中對(duì)膠料加熱和塑化，通過(guò)螺桿的轉(zhuǎn)動(dòng)，使膠料在螺桿和機(jī)筒桶壁之間受到強(qiáng)大的擠壓力，不斷的向前傳遞，然后在一定的壓力作用下，通過(guò)橡膠壓出成型模（口型模）而制的一定形狀斷面、連續(xù)的型材（半成品）
19.壓出工藝對(duì)機(jī)頭與口型的要求：
1)機(jī)頭內(nèi)腔呈流線型
2）有足夠的壓縮比
20.橡膠擠出脹大的規(guī)律：
1）硬度較低（邵A50-60度）的膠料，擠出時(shí)膨脹變形大，擠出尺寸不穩(wěn)定。硬度較高（邵A70度以上）的膠料，壓出后膨脹變形小，壓出尺寸較穩(wěn)定
2）可塑性較好的膠料，壓出后膨脹變形較小，壓出尺寸較穩(wěn)定
3）硅橡膠與其他膠料不同，一般壓出制品尺寸形狀不膨脹，而稍有收縮。
4）壓出的型材膨脹與制品尺寸大小有關(guān)。在型材斷面形狀相同、材料相同并在通一工藝下壓出時(shí)，它的膨脹率與型材尺寸大小成正比
5）壓出的型材膨脹與制品斷面形狀有關(guān)。一般圓斷面的制品壓出后因膨脹直徑增大或減小，斷面形狀不變：而其它形狀斷面的制品，壓出后因膨脹而變形
21.擠出脹大的影響因素：
1）在一定剪切速率下，膠料擠出膨脹率B隨口型（毛細(xì)管）長(zhǎng)徑比增大而減小
2）在恒定的口型長(zhǎng)徑比條件下，家里擠出膨脹率B隨溫度升高而降低
3）降低擠出速度，可以減少擠出膨脹率
4）膠料含膠率對(duì)B有較大的影響，增大填充劑用量能降低擠出膨脹率，病史擠出物表面光滑
5）軟化劑（增塑劑）可以減小分子間作用力，縮短橡膠大分子松弛時(shí)間
22.制造模具用鋼的基本性能要求;
1) 加工性能良好，熱處理后變形小
2）拋光性好
3）耐磨性好
4）較好的淬透性
5）耐腐蝕性好
23.常用模具鋼種類：
碳素鋼（碳素鋼分碳素結(jié)構(gòu)和碳素工具鋼），合金鋼（合金鋼分合金工具和合金結(jié)構(gòu)鋼）
24.模具材料的熱處理：
模具材料的熱處理時(shí)保證模具性能的重要工藝過(guò)程，對(duì)模具的性能有如下直接影響：模具的制造精度，模具的強(qiáng)度，模具的工作壽命，模具的制造成本等。
25.模具的表面處理：
模具的表面處理技術(shù)，是通過(guò)表面涂覆、表面改性或符合處理技術(shù)，改變模具表面形態(tài)，化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)和應(yīng)力狀態(tài)，以獲得所需表面性能的系統(tǒng)工程
26.模具常見(jiàn)的加工方法：
通過(guò)機(jī)床加工，數(shù)控機(jī)床加工，特種加工，模具外工作型面的加工，模具內(nèi)工作型腔的加工